模具TD处理是热分散法碳化物覆层处理的简称。因该技能由日本丰田研究所首先研制成功并申请。我国也称作熔盐渗金属。不管其称号如何，其原理都是将工件置于熔融硼砂混合物中，经过高温分散作用于工件外表构成金属碳化物覆层，该碳化物覆层可以是钒、铌、铬、钽、钛等的碳化物，也可以是其复合碳化物，其中应用广泛的是碳化钒覆层。大量的实践证明，TD覆层处理碳化钒覆层是现在解决拉伤问题经济而有效的方法之一，并可以提高工模具或零部件寿数数倍至数十倍，使用价值。

TD覆层处理工艺过程

不同的工件资料及不同的使用场合TD覆层处理的工艺有一些差别，但其基本过程都是将预制好的工件放入硼砂混合物中，在850-1050的温度下保温2-12小时，在工件外表构成覆层后，根据工件的资料或要求挑选恰当方式冷却(一般是淬火过程，也有不少例外)，并进行一些相应的后续处理(如回火，清理，尺寸调整，抛光等)。

将硼砂放入一个耐热钢制的坩埚中加热熔化至800~1200℃，然后加入组成盐浴的其他物质，如碳化物构成粉末钛、钡、铌、铬，再将工件浸入盐浴中保温1~10h，加入元素会分散至工作外表并与钢中的碳起反应，构成由碳化物构成的外表涂层。浸渍时刻长短取决于工艺温度及涂覆层厚度要求。

TD涂层厚度主要取决于盐浴温度、处理时刻以及基材的化学成分。TD涂层厚度与盐浴温度、处理时刻的联系可用下式表示：

D2=Ate-Q/RT式中，D为涂层厚度（单位为mm）；t为浸渍时刻（单位为s）；T为工艺温度（单位为K）；Q为碳化物层的分散激活能（约为167~209kJ/mol）；R为气体常数(8.29J/mol)；A为由基材含碳量等要素决定的常数，一般在10-2~10-5之间。

关于某一工件，其含碳量及化学成分是必定的，当工艺温度必定时，可以根据设计的涂覆层厚度要求，根据上述公式联系，估算出所需求的处理时刻。

TD处理温度一般为800~1200℃，这个挑选范围是比较宽的，而温度的凹凸又直接影响到涂覆层构成的速率，因而，工艺温度挑选显得非常要害。TD处理温度应与基材的淬火温度相一致。由于TD处理后必须经淬火、回火处理，以获得必要的基体硬度。温度挑选过高，则会在TD处理过程导致基体组织的粗化。如果这种粗化的组织直接进行淬火，不只降低了基体的力学性能，还会添加变形开裂倾向。而当处理温度挑选过低时，则在TD处理过程中不能完成奥氏体化，然后不能直接淬火。