随着汽车产能的提升和自动化的高速发展，对于商品冲压模具的要求越来越高，要求模具能够稳定生产出高品质的产品，传统的未做表面处理的模具容易出现拉毛，润滑不够等等问题，这对提高产能和模具使用寿命很不利，这即要求对模具表面进行相应的处理，目前运用在冲压模表面处理比较多的有TD,PVD处理，两者对于提高模具表面的硬度，强度，耐磨性，润滑性，提高模具的使用寿命有很大的帮助，我们从以下几个方面来谈谈两者区别。

处理的温度及处理后工件的变形量：因为TD处理温度是在1000°C左右，PVD处理的温度是在500°C左右，所以TD处理的工件变形量相较于PVD处理要大。PVD处理变形量小，甚至小的工件是没有变形量（一般控制在0.02MM）。

对所需要处理的工件机体材料及前处理的要求：PVD处理相较于TD处理对于工件母材料纯度要求更高，工件如果母材如果不纯直接导致PVD处理失败。需要TD处理的工件一般并不要求前热处理，只是针对模具这块需要进行TD之前的热处理（调质处理），PVD处理之前是一定要对工件进行很正规的热处理（调质处理），这个前期热处理质量的好坏直接影响了PVD处理的效果。

两种处理完之后涂层与工件结合度力对比：按照两种处理工艺了解情况，TD属于分子间结合，而PVD处理属于机械结合，换句话说TD涂层与工件的结合力大于PVD处理。TD涂层更加耐用。

两种处理适用于零件及失效后能否退膜重做：TD一般适用于料厚大于1.2MM以上且屈服强度大于400的零件模具用，PVD处理一般适用于料厚小于1.2mm的零件使用，TD如果后期失效很多可以退膜重做3次，而PVD失效后是不限次数退膜重做。