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TD处理的技术比较及安全性能要求
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TD处理的过程中,随着社会在不断的发展,其人们对各个方面都会有着非常高的要求,为了满足这样的需求,特别是针对其汽车安全性能的要求变得越来越高,而且汽车所用的钢材强度越来越大,对模具质量的要求也不断的提高。而模具在生产过程中容易拉伤,为了解决模具的拉伤问题,我们对汽车模具表面必须进行强化处理。而强化处理有很多种,目前TD处理是较适合、实用的。

TD处理在进行处理后,在一定程度上会大大的提高其模具表面的耐磨性和母材的韧性,在一般条件下和普通模具相比,它的使用寿命要提高8倍以上,同时会降低产品的不良率10%以上,也节约了反复修模、装模的次数,更重要的体现出从各方面的节约了生产的成本。

TD处理的技术比较

TD处理在一定程度上通过在工件表面形成一层高硬度的耐磨材料是提高工件耐磨、抗咬合、耐蚀等性能,从而提高其使用寿命的有效而又经济的方法,TD覆层处理技术以碳化钒覆层为例,其表面硬度可达HV3200左右,较传统的表面处理方法如渗碳HV~900;渗氮HV~1200;镀硬铬HV~1000;甚至渗硼HV 1200~1800等表面处理的硬度高得多,因此具有远优于这些表面处理方法的耐磨性能。

 

物理气相沉积(PVD),物理化学气相沉积(PCVD),化学气相沉积(CVD),TD覆层处理是现代的几种表面超硬化处理方法,其中PVD,PCVD 工艺温度低,变形较小,所形成的氮化钛覆层HV可达2000左右,但由于这两种方法形成的氮化钛涂层与母体材料的结合力较差,实际应用中,容易出现涂层的剥落,在使用条件较为苛刻的场合,如引伸类模具,根本无法达到满意的使用效果,甚至根本无效果.因此PVD,PCVD往往难以发挥超硬化合物覆层的性能优势.

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